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Heiße Eisen - neue energie / Juli 2011

Für Gießereien ist die Windkraft ein wahrer Segen. Fast alle deutschen Betriebe fertigen Komponenten wie Naben oder Maschinenträger. Doch mit dem Guss allein ist es nicht getan


Vereinzelt brechen Lichtstrahlen durch die kleinen Fenster an der schwarzen Hallendecke. Nur wenige dringen bis zum Boden durch. Die Luft ist zum Schneiden dick, bei mehr als tropischen Temperaturen. Aus einer Ecke kreischt eine Flex, in einer anderen kracht ein schwerer Hammer auf Metall. Neben einem Trog, so groß wie ein Kleinlaster, steht ein Mann in silbrig glänzender Schutzkleidung – als wäre er auf Mars-Mission. Doch zu seinen Füßen liegt kein fremder Planet, sondern die Negativform des Maschinenträgers einer Windkraftanlage: Es ist eine riesige Kiste aus dickwandigem Metall, gefüllt mit Tonnen von Sand und kunstvoll geformten Hohlräumen. Denn hier, bei der Siempelkamp Gießerei in Krefeld, entstehen zig Tonnen schwere Gussteile, unter anderem für Windräder. Gleich drückt der „Astronaut“ einen Knopf und 50.000 Kilogramm 1350 Grad heißes, geschmolzenes Eisen fließen in die Form. „Nach dem Abguss heißt es warten“, erklärt Vertriebsleiter Wolfgang Schulz mit rheinischer Gelassenheit. Erst Tage später, wenn das Teil abgekühlt und vom Sand befreit ist, weiß man, ob der Guss erfolgreich war.

150 Tonnen kann kaum einer

Tatsächlich bleibt dem Zufall in einer modernen Gießerei wie Siempelkamp so gut wie nichts überlassen. Man weiß, was man tut. Und das seit 128 Jahren, so lange gibt es das ehrwürdige Unternehmen. Die Gießerei kam erst später dazu – vor 87 Jahren. Die langjährige Erfahrung der Krefelder kennt man heute in aller Welt. Siempelkamp ist berühmt für große und schwere Gussteile. Der aktuelle Weltrekord liegt bei 283 Tonnen, binnen 120 Sekunden in Form gebracht. Die Krefelder fertigen riesige Dieselmotoren für Containerschiffe oder auch die bekannten Castoren, jene Behälter, in denen Brennstäbe aus Kernkraftwerken transportiert werden. „20 bis 30 Tonnen Stückgewicht können auch andere Unternehmen, größer 150 Tonnen kann kaum einer“, erklärt Wolfgang Schulz voller Stolz.

Windkraftteile zählen schon länger zum Repertoire. Die sind allerdings vergleichsweise leicht, 20, 30 Tonnen in der Regel, manchmal auch 50 Tonnen. Dafür ordert die Windbranche, anders als bei den 150-Tonnen-Einzelaufträgen, kontinuierlich. Das gefällt den Krefeldern.

Bis zur jüngsten Wirtschaftskrise waren Gussteile sogar oft für Engpässe bei den Windradherstellern verantwortlich. Weil es weltweit nur wenige Firmen gibt, die den Präzisionsguss in der geforderten Qualität beherrschen, entstanden lange Lieferzeiten. Windräder konnten wegen fehlender Naben oder Maschinenträger oft nicht fertig gebaut werden. Um Abhilfe zu schaffen, erweiterten etliche Gießereien ihre Produktionskapazitäten. Auch Siempelkamp hat massiv investiert – 65 Millionen Euro steckten die Krefelder in neue Anlagen. „Wind ist für uns ein signifikanter Bereich“, erklärt Schulz. Das wird sich so schnell auch nicht ändern. „Da wird es einen zunehmenden Bedarf geben.“ Begonnen hat das Windgeschäft mit Gussteilen für Enercon: Maschinenträger, Achszapfen, Naben, Adapter und gelegentlich Statorelemente. Hier und da finden sich in Krefeld Teile für die E126 – riesenhafte Blattadapter etwa, die auf dem Hof lagern. Siempelkamp kann gut mit dem deutschen Windmeister aus Aurich. Der legt gerade seine drei MW starke Schwachwindanlage E101 auf (neue energie 5/2011). „Das geht Richtung Serienfertigung“, freut sich Schulz. Aber auch andere Hersteller beauftragen Siempelkamp, etwa Nordex oder Areva Wind.

Die nächste Evolutionsstufe

In der Tat tut sich für die ehrwürdige Gießereibranche gerade eine Riesenchance auf, um nicht von einer neuen Industrialisierungswelle zu sprechen. Erstmals in der Geschichte sind die Gießer gefordert, große, schwere Teile in Serie zu produzieren. Das ist ungewöhnlich, eigentlich betreiben sie ein Unikat-Geschäft. Lediglich kleine Teile wie Getriebe oder Motoren für die Automobilindustrie, die weit unter 100 Kilo wiegen, werden in großen Stückzahlen gefertigt. Heiko Lickfett vom Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie, sagt deshalb: „Serienproduktion ist die nächste Evolutionsstufe.“

Die Eisengießerei Heger aus dem rheinland-pfälzischen Enkenbach-Alsenborn hat diese Stufe bereits genommen: Heger, wie so ziemlich alle Gießereien in Familienhand, arbeitet bereits seit 1902. Im Gegensatz zu Siempelkamp ist man aber auf kleine Komponenten, mit Stückgewichten von fünf bis 15 Tonnen spezialisiert. „In der Größenordnung kennen wir uns gut aus“, sagt Johannes Heger, der das Unternehmen in der dritten Generation führt. Am Standort Sembach hat er vor wenigen Jahren eine Gussfabrik speziell für Windkraftteile aus dem Boden gestampft. Und zwar eine, die die Welt so noch nicht gesehen hat: Statt eines länglichen Gebäudes ist die Halle kreisrund angeordnet. „Damit der Formkasten am Ende nicht mehr transportiert werden muss, sondern direkt wieder da ist, wo wir ihn brauchen.“
Die Formkästen, die normalerweise in metertiefen Gruben aufgebaut werden, sind mit harzgetränktem Formsand befüllt. Ist der Sand ausgehärtet, bildet er die Negativform. Nach dem Guss müssen die Teile abkühlen und aushärten.

Anschließend wird der Kasten demontiert, der Sand abgeklopft und das Gussteil entnommen. Bei Heger in Sembach fahren die Formkästen auf einem Förderband im Kreis. Das geht allerdings nur, weil es sich um relativ kleine und mit fünf bis 15 Tonnen relativ leichte Teile handelt. Seit 2009 läuft die Anlage nun im Kreis. „Wir wollten was bauen, was wie ein Fließband funktioniert“, sagt Heger. Voll ausgelastet ist sein Werk allerdings noch nicht. „Wir haben reichlich Kapazitätsreserven“, wirbt er.


Der Beitrag erschien im Juli 2011 in: neue energie

© 2011 Daniel Hautmann